要了解环氧粉末防腐钢管电化学腐蚀的过程，首先要了解腐蚀电池的组成和工作原理。铜一锌腐蚀电池（见图1-2）是一个简单的腐蚀原电池。把大小相等的zn片和cu片同时置于稀---溶液中，并用导线通过毫安表将二者连接起来。当合上开关时，毫安表上指针立即偏转，表明有电流通过。以锌为阳极，铜为阴极构成腐蚀原电池。可以发现锌片不断溶解，但是表面没有气泡析出，表阳极明锌阳极失去电子，电子流向铜阴极；铜片溶解，但是表面有大量气泡析出，说明锌失去的电子与铜表面上溶液中的氢离子结合，形成氢原子，并聚合成氢气逸出。在腐蚀学里，定电位较低的电极（氧化反应发生的地方）为阳极，电位较高的电极（还原反应发生的地方）为阴极。因此，原电池将发生如下反应：产生电子的反应叫氧化反应，消耗电子的反应叫还原反应，因此上述总的反应又称之氧化还原反应。腐蚀原电池实质上是一个短路电池，即电子回路短接，电流不对外做有用功，且只能导致金属材料的破坏。一个腐蚀电池必须包括阳极、阴极、电解质溶液和外电路四个部分，缺不可。由这四个部分组成的腐蚀电池工作的三个---环节如下：
（1）阳极过程。金属进行阳极溶解，环氧粉末防腐钢管，以金属离子或水化离子形式转入溶液，同时将等量的电子留在金属上。
（2）阴极过程。从阳极通过外电路流过来的电子被来自电解质溶液且吸附于阴极表面能够接受电子的物质，即氧化性物质所吸收。
（3）电流的流动。电流的流动在金属中是依靠电子从阳极经导线流向阴极，在电解质溶液中则是依靠离子迁移。上述腐蚀原电池是为了便于理解腐蚀电池的组成和工作原理而人为设计的，外电路是人为连接的导线。在实际工作环境中，腐蚀电池的外电路通常就是被腐蚀金属的基体。这种差别并不会改变腐蚀电池发生的过程。如果将锌片和铜片互相直接接触后浸人无氧稀---溶液。
模块化设计对---来说是某种意乂上的解放，从而可将更多的聪明才智应用于创造性设计模块化还是科技成果转化为生产力的途径。把环氧粉末防腐钢管科技成果按模块化原则进行改造，使其转化为一种具有通用接口的独立单元（模块），可以为多个领域中的各种产品直接运用。
模块化设计不仅是一种---的设计方法，同时，它也是其他一些面向生产、制造等---设计技术的基础使能技术。例如---定制，所谓---定制是指企业采用技术和管理手段实现对每个顾客的个性化定制，而时间和成本同大批量生产产品相一致的一种生产模式，其面临的挑战是提髙速度和降低成本。而诸多文献都指岀---定制要通过扩大产品中标准零件、模块以及容易定制零件的比例来提高速度，并降低成本因此，对于机械产品而言，加强级环氧粉末防腐钢管，采用模块化设计，可以大批量生产的成本实现产品的多品种、小批量、个性化生产。此外，快速设计、虚拟设计等都是以模块化设计为基础和前提的随着模玦化设计应用需求的増加和应用范围的不断扩展，人们主要在模玦规划、划分及组合、计算杋辅助模块化设计及广乂模块化设计等方面进行了研究，内熔结环氧粉末防腐钢管，并提出了许多观点、理论和方法2.1模块化设计的研究内容及其研究现状。
环氧粉末防腐钢管应用面向对象技术提出了一个分布式模块化设计信息框架，已应用在企业中进行模块化产品成组的规划和变量配置工作；顾新建等从满足mc生产需求的角度出发，外壁环氧粉末防腐钢管，对包括模块化制造系统在內的几种制造系统迸行了比较，并对模块化制造系统的特点、设计方法和在的应用前景进行了分析；徐燕申等开发了基于实例推理的数控加工中心模块概念设计系统，提岀了按照模块实例类型和实例参数来描述模块实例的方法，述了数控加工中心机床模块实例的分级描述、编码方案和评价方法。
环氧粉末防腐钢管防腐涂层的发展概况由于对钢管缺少防腐措施，上每年被腐蚀的钢管的数量是非常惊入的，仅仅以我国钢管为例，每年我国生产钢管，但有10%的钢管被腐蚀损坏，如果我们能釆取防腐措施，延长钢管的使用寿命，全国每年将可减少几百亿元的损失，因此钢管的防腐已引起---的关注。长期来环氧粉末防腐钢管的防腐采用镀锌，沥青涂层，煤焦油、瓷漆等，这些涂层防腐效果差，对钢管的使用寿命仍无多大改观，随着工、农业生产的发展，各行各业对钢管的防腐要求愈来愈高，迫切希望延长钢管的使用寿命，过去老的涂层工艺已远远不能满足需要。近年来随着高分子合成树脂技术已迅速发展，新一代高分子合成树脂的优良防腐涂层脱颗而出，使钢管的防腐面貌在近几十年为之一新。高分子合成树朋涂层钢管有如下优良性能：（1）优良的耐化学腐蚀和耐土址、海洋生物腐蚀性能。（2）优良的耐磨性、涂膜光滑，可防螬、防结垢。（3）优良的电绝缘性，可抗埋设管线的杂载电流腐蚀。4）有良妤的冲击韧性。（5）有---的耐阴剥离性能。（6）有较好的耐温性。（7）机械性能好，即使在户外弯曲也不损伤涂膜。（8）涂膜容易检修。9）易于实现自动化生产，生产率高。因此以往敷设管道时所用的沥青材料等已逐渐由性能---的塑料材料所取代，由于高分子涂层性能---，且具有明显的经济效益，故上多都竞相发展。50年代美国首先在钢管上采用合成树脂涂层，1953年已使用环氧树脂涂敷管道内壁，1960年又试验成功作为石油钻井管的内涂层，
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